11年前，吉利帝豪正式上市。7年后，销量就突破了万辆。年，这款新“国民车”迎来了第万辆下线。

年，吉利汽车在临海新建了一处生产基地。其一期产能为18万辆。年，二期工程开始扩建，主要生产帝豪GS和帝豪GL两款热销车型。该工厂二期共设有3条自动化冲压线、14条自动化焊接生产线、全封闭恒温喷涂系统、个有效装配工位配备ANDON系统、SPS物料配送系统以及模块化部件输送系统、3条整车性能检测线和台机器人。

在冲压生产线上，车间配备瑞士GUDEL第二代单臂robospeed机械手，精度达0.01mm以内，具备铝板生产能力（气刀分离技术），每分钟可冲压15次。同时，我们也了解到，该生产线还能完成铝板分层。

为了保证在冲压板材的标准化验证，临海工厂还配备了海克斯康的CognitensWLS光学测量系统，这时一套采用先进的光斑蓝光技术实现完全覆盖从侧围到车门的30种以上自制冲压零件的现场测量，设备可以以0.01秒间隔对冲压件进行拍照，系统内部在进行建模和三维型面测量。为了就是满足车身件有着更精准的参数化标准。

在焊装车间我们看到，生产线配备了台瑞典ABB机器人，自动化率为%，自适应焊接补偿功能，确保车身结构、强度。ZEISS在线检测焊接合格率%，焊装精准度±0.5mm，确保车身结构、强度。三坐标测量仪精确度0.02毫米，可对白车身个坐标点进行精确的测量，实现%检测。

而在总装车间，是决定车辆品质好坏的重要步骤，在这里每一款车型的配置物料都由自动机器人运输到指定工位，再由工人进行组装，丝毫不允许出错。

而在关乎车辆耐久度上，车间内有着一套扭矩防错管理，检测拧紧的扭矩变化，从而优化精度，关键扭矩点实施扭矩值、角度值管理，合格率可以达到%。

在最终的检测线上，除了采用传统的转鼓、灯光和底盘监测以外，车间内还增加了ADAS系统的监测流程，保证车辆主动安全配置的合格率，最终通过包含22种检测路铺及检测设施规划，有80余项测试项目，%测试合格才能交付出厂。