胶带输送机的构成

一、皮带机的特点：

1、其具有运输量大，爬坡能力高，营运费用低，使用维护方便等特点，便于实现运输系统的自动化控制。

2、输送物料要求：物料的松散密度为-2kg/m3;输送物料粒度见下表：单位：mm

3、工艺运输形式：可满足水平、提升、下运等条件，也可采用带凸弧段，凹弧段与直线段组合的输送形式。

二、结构组成

带式输送机的整机主要由以下部件组成：输送带、驱动装置、滚筒、托辊、拉紧装置、机架、漏斗、导料槽、清扫器等。

1、输送带是曳引和承载物料的主要部件，选用时可根据张力大小采用棉帆布带，聚脂帆布带、尼龙帆布带及钢丝绳芯输送带；输送带的联接一般采用硫化连接。

2、驱动装置：由电机、减速机、高速轴联轴器或液力偶合器、制动器、低速轴联轴器及逆止器等组成。功率在55kw以下的皮带机可用电动滚筒直接传动。

3、滚筒：

1）电动滚筒：适用于小功率短距离的单机驱动的带式输送机，功率范围2.2-55kw，滚筒直径为-mm，适用于环境温度不超过+40℃的场合。

2）传动滚筒：是传递动力的主要部件。根据承载能力分轻、中、重三种型式，滚筒直径有、、、mm。滚筒表面有光钢面、人字形及菱形花纹橡胶覆面（增加摩擦力，防滑作用）。

3）改向滚筒：用于改变输送带运行方向或增加输送带在传动滚筒上围抱角，其结构型式与传动滚筒一样分轻、中、重三种，滚筒表面有裸露光钢面和平滑胶面两种。

4）托辊：用于支撑输送带及其上的承载物料，并保证输送带稳定运行的装置。托辊分为承载托辊和回程托辊两类，承载托辊有槽型托辊、槽形前倾托辊、过渡托辊、缓冲托辊、调心托辊、平行托辊；回程托辊有平行下托辊、平行梳形托辊、V形托辊、反V形托辊、锥形下调心托辊、螺旋托辊。

槽形托辊：用于承载分支（上分支），有35度、45度两种。一般常用35度槽形托辊。

槽形前倾托辊：35度槽形前倾托辊的侧辊朝运行方向前倾1.5度，使输送带的对中性好，不易跑偏。

过渡托辊：用于头部或尾部滚筒至第一组槽形托辊之间。可使输送带由平行逐步成槽或由槽形逐步展平，用以减小输送带边缘张力并防止突然摊平时撒料。过渡托辊有10、20、30度三种。

平行上托辊：用于输送成件物品。

缓冲托辊：有35度和45槽形橡胶圈式缓冲托辊。安装在受料段导料槽的下方，可吸收输送物料下落时对胶带的冲击动能，延长输送带的使用寿命。

调心托辊：有磨擦式和锥形两种可防止输送带跑偏，起对中和调偏作用。上分支和下分支均可选用。

V形和V形前倾下托辊用于较大带宽，可使空载输送带对中，V形和反V形组装在一起防偏效果更好。

V形梳形和螺旋形托辊能清除输送带上附着的粘料，保持带面清洁，运行平稳不跑偏。

5）托辊间距：承载分支为-mm；回程分支为-mm；缓冲间距则要根据物料的松散密度，块度及落料高度而定，一般条件下可采用1/2-1/3槽形托辊间距。

4、拉紧装置：保证输送带与传动不打滑，并限制输送带在托辊组间的下垂度，使输送机正常运行。

拉紧装置有螺旋式、垂直重锤式、重锤车式、固定绞车式四种型式。

5、机架：是带式输送机的主体构架。主要有头、尾架，中间架及支腿组成。

6、头部漏斗：是皮带机的辅助装置，用于物料的转运及储存。主要由漏斗和护罩组成。

7、导料槽：从漏斗中落下的物料通过导料槽集中到输送带的中心部位，到料槽的底边宽度为1/2-2/3的带宽，断面形状有矩形和喇叭形两种。导料槽通常由前段、中段、后段组成。

8、清扫器：用于清除输送带上粘附的物料。有头部清扫器和空段清扫器两种。

9、输送带接头：通常推荐采用硫化接头，因为输送带接头是输送带的薄弱环节，接头质量差，接头效率就会降低，容易造成断带等恶性事故，接头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此要保正输送带的接头质量。接头用胶料必须与本体一致。

输送带接头后，接头两端输送带中心线在10米范围内的偏差应不大于5mm。

三、运行检查

1、检查各运行部件是否有相蹭的现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，以防损坏输送带；

2、输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5％应进行调整；

3、检查设备各部件是否有异常声音和异常振动；

4、检查设备部件有无漏油现象；

5、检查轴承、润滑油等处温升情况是否正常；

6、制动器、限位开关、保护装置等的动作是否灵敏可靠；

7、检查清扫器的刮板与输送带的接触情况，刮板磨损情况；

8、检查拉紧装置是否良好，有无卡死等现象；

9、检查滚筒、托辊是否粘着物料、转动及损坏等现象；

10、检查下料漏斗是否有积料杂物等现象；

11、检查皮带接头是否张开，皮带是否有划痕，撕破等现象。

12、检查各部件联接螺栓有无松动，缺少。

四、使用维护事项：

1、严格按操作规程进行操作；

2、驱动装置的调整及安全保护装置的调整应由专职人员操作进行；

3、输送机在运行中，不得对输送带、托辊、滚筒进行人工清扫，拆换零部件或进行润滑保养；

4、不得随意触动各种保护装置；

5、运行中操作人员应巡回检查，密切

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